近日，宝山钢铁股份有限公司在工会安全生产工作会议上分享了其智能工厂方案，采用机器人替代体力劳动者，实现安全智能作业。

“钢铁侠”上岗,实现自动化操作

(资料图片)

传统钢铁生产存在着作业环境恶劣、劳动强度大的问题。根据中国钢铁工业协会的调查，超过80%的一线作业人员承受着较大的安全隐患，并且夏季高温作业更易诱发安全事故。

为化解安全风险，宝钢股份在高炉、钢管生产线等关键工序引入机器人，机器人承担了原料输送、设备维护等高危环节，有效保障了作业安全。在机器人的“帮工”下，作业人员只需进行监测和抽检工作，大大减轻了劳动强度。

多样化机器人实现精细化管理

钢铁生产是一个复杂系统,需要各种“专业”机器人进行全面巡检。四足巡逻机器人、检测机器人、喷涂机器人等承担了设备维护、质量抽检、输送物流等不同职能，使企业实现了全流程的精细化智能管理。

这些机器人运用图像识别、红外检测等先进技术收集生产数据，并将信息传输至云平台，一旦出现异常，管理人员可以远程查看并快速响应。在机器人的协助下，宝钢实现了从粗放式经营到精细化管理的转变。

“黑灯工厂”，24小时不打烊

在企业内部,这些机器人被亲切地称为“宝罗”，是员工的好帮手。截至目前，宝钢股份已在4个生产基地引入超过1250台“宝罗”，累计替代了近3000名体力劳动者。宝山基地更是建成了国内首个“黑灯工厂”，即在不开灯的情况下仍能正常运转的智能工厂，其中65%的作业已经实现了机器人化，24小时持续作业的机器人大大降低了人力成本。

创新驱动，打造机器人应用高地

当前，我国机器人技术在核心部件等方面还依赖进口，针对钢铁行业诸如连铸浇钢、自动加工等复杂应用，企业必须自主创新来实现突破。目前，中国机器人密度和规模还存在差距，但持续增长的市场吸引着各方力量入驻。面对广阔的发展空间，钢铁企业应加快工业机器人布局，积极培育机器人生态，打造机器人应用高地。在智能化转型浪潮中，机器人必将成为钢铁行业转型升级的重要“发动机”。